生產(chǎn)計劃與IT實現(xiàn)

根據(jù)精益生產(chǎn)咨詢公司的介紹，一汽豐田公司在生產(chǎn)計劃層面，分為一般計劃與非一般計劃，一般計劃指正常情況下車型的生產(chǎn)計劃預(yù)測和發(fā)布，非一般計劃為各種車型的試制、認(rèn)證車、及特殊生產(chǎn)計劃等。

生產(chǎn)物流系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計

一般生產(chǎn)計劃分為：年度計劃、季度計劃、月度計劃及日度計劃，年度計劃為3年計劃形式，每年分兩次于年末11/12月間向公司內(nèi)部公布一次，年中5-7月間進行修正之后的2.5年計劃，公布前1.5年計劃，以備總裝大宗物料的生產(chǎn)進口計劃，（CKD采購周期需5個月）季度計劃根據(jù)年度計劃的發(fā)布，進一步確定第一季度的季度計劃，確定大宗物料及進口物料需求的發(fā)布；并在季度計劃中固定下一個月的月計劃產(chǎn)量，到日生產(chǎn)計劃時，即將月計劃進行平準(zhǔn)化到日生產(chǎn)計劃，同時結(jié)E-KANBAN確立生產(chǎn)平準(zhǔn)順序計劃，從D-17時開始確定生產(chǎn)要望，D-9確定生產(chǎn)計劃的確定并對外發(fā)布，延續(xù)至D-5/-4時開始確認(rèn)下月的生產(chǎn)計劃情況；非一般生產(chǎn)計劃：3年的生產(chǎn)計劃中需包含對新車的預(yù)計下線月份計劃，即在N-36/18/月時，到N-12 時需定好臺數(shù)、機能情況，N-6時進行一次更新，在N-3或-2-1時形成月度內(nèi)示在生產(chǎn)計劃確認(rèn)前，豐田公司COMOS系統(tǒng)（車輛管理）接受訂單，再由G-ALC（Global-Assembly-Line control全球生產(chǎn)情報系統(tǒng)）進行生產(chǎn)指示記號和生產(chǎn)交貨期管理，生產(chǎn)指示記號后將納入數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)管理，整理生產(chǎn)部品的配置信息由SMS（相當(dāng)于BOM）進行管理，由以上系統(tǒng)決定車輛的生產(chǎn)順序（平準(zhǔn)化）其中平準(zhǔn)化數(shù)據(jù)庫決定順序的前提

生產(chǎn)量的實績

S/F（相當(dāng)于MES）生產(chǎn)跟蹤系統(tǒng)，形成生產(chǎn)履歷并確定基本的車輛預(yù)計交付期，生產(chǎn)過程中在焊裝車間出具ID跟蹤卡，ALC系統(tǒng)分為Host ALC及工廠ALC，Host ALC向各工廠輸入生產(chǎn)指示信息后，由工廠ALC向Host ALC反饋生產(chǎn)執(zhí)行結(jié)果。

物流與IT實現(xiàn)

豐田公司整個生產(chǎn)物流的配送，分為E看板配送、順引納入及指示納入三種，物料在到達主機廠車間時經(jīng)過道口的接收后在驗貨區(qū)進行區(qū)分驗貨，驗貨完畢后，物料納入批鏈管理區(qū)進行分批鏈納入PC棚貨架區(qū)，最后按生產(chǎn)指示向生產(chǎn)線進行供給；包裝的進程管理，由物料的受入進行包裝收發(fā)存的管理，業(yè)務(wù)操作方面，生產(chǎn)線和分揀出的空器具，送達空箱整理區(qū)整理，整理完畢的器具歸至器具管理區(qū)進行返還。

豐田訂單形式按整車套訂單形式進行發(fā)布，一日訂單可按生產(chǎn)量分為24或36或48道，發(fā)布出的訂單看板信息按生產(chǎn)車輛順列，分24道不斷發(fā)出E-KANBAN信息，白班為晚班在Progress –lane(批鏈場)準(zhǔn)備物料，并設(shè)立Free Location Pack（自由棚）以備差異特殊件的存放和配送。

生產(chǎn)物流體系獨立于生產(chǎn)之外的，在體系建設(shè)過程中，秉承組織-職責(zé)分擔(dān)-業(yè)務(wù)流程設(shè)計-體系制度-系統(tǒng)，豐田物流組織結(jié)構(gòu)在生產(chǎn)管理部下的物流科，科下分為零件采購，內(nèi)制零件生產(chǎn)管理，車輛生產(chǎn)管理，資材輔料管理，總裝物流現(xiàn)場管理。